Colnago: dietro le quinte dello stabilimento di Cambiago

Cosa significa realmente "Fatto a mano in Italia"?

Pochi marchi possono fare appello all'eredità che Colnago ha a sua disposizione. Anche nella storia leggendaria del ciclismo italiano, tra artisti del calibro di Bianchi e Pinarello, Colnago ha un posto nel folklore uno o due gradi sopra. In parte penso che abbia a che fare con l'associazione che aveva in passato con corridori come Merckx, Maertins, Saronni e Museew, e squadre come Mapei e Molteni. Che fosse perché all'epoca era una buona tecnologia o che aveva un buon occhio nella scelta dei vincitori, era un marchio che aveva un pedigree incredibile. Inoltre, non è mai stato un marchio che ha avuto paura di provare cose nuove: cavi integrati, telai monoscocca in carbonio, ruote da 26 pollici su strada, tubi aerodinamici, tutti pionieristici su biciclette concepite e fabbricate in quella che oggi è la Silicon Valley italiana del ciclismo; l'ovale nord comprende Milano, Bergamo e dintorni.

Sebbene l'acciaio non sia più il materiale preferito dai professionisti del WorldTour, Colnagos può ora essere visto sotto la guida dell'UAE Team Emirates, e soprattutto sotto il fenomeno sloveno Tadej Pogačar; senza dubbio ormai un nome da affiancare ai grandi del passato. Mentre le V4R utilizzate da lui e dal resto del team sono finite e assemblate in Italia ma create all'estero, Colnago si è impegnata a mantenere la sua C-Line - ovvero C68, C68 Allroad e C68 Titanium - un prodotto interamente italiano. I tubi in carbonio sono realizzati in Italia, i tubi vengono assemblati in telai nella sede di Cambiago, spediti alle porte di Pisa per la verniciatura e poi rispediti per l'assemblaggio finale. Anche le anse in titanio stampate in 3D sono realizzate a mezz’ora di macchina dalla base operativa del marchio. Anche i suoi storici telai in acciaio, il Master e l'Arabesque, sono fabbricati vicino alla sede centrale. In un settore in cui la maggior parte delle montature sono prodotte a Taiwan, questa salda presa sull'identità italiana è forse la chiave per la longevità del marchio.

Mentre mi trovavo nel Nord Italia per altri affari, ho fatto visita a Colnago per vedere come si presenta oggi il marchio e mi è stato concesso l'accesso dietro le quinte alla fabbrica, al reparto di verniciatura e alla struttura dove vengono prodotte le parti in titanio. creato. Ho anche trascorso un po' di tempo nel retro dell'ufficio, dove innumerevoli biciclette storiche e di inestimabile valore sono semplicemente appoggiate, scarmigliate contro le pareti, ma questo è un piacere per un pezzo a parte. Per ora, diamo un'occhiata a cosa significa veramente "Made in Italy" e perché il C68 rimane un oggetto del desiderio per molti.

Ciascuno del piccolo esercito di maschere per cornici è ricoperto di note e istruzioni scarabocchiate

Considerate le dimensioni del marchio in termini di folklore ciclistico, la sede di Cambaigo è relativamente modesta, se si sceglie di ignorare il gigantesco globo di metallo su cui poggia una riproduzione in bronzo del carbonio C42 utilizzato da Pavel Tonkov nel Giro d'Italia del 1996. il posto d'onore come un angelo di Natale. All'interno delle porte anteriori a specchio, l'atrio d'ingresso è disseminato di una manciata di biciclette ritenute abbastanza importanti da essere esposte: telai in titanio in livrea Mapei, ruote Shamal satinate che catturano il sole pomeridiano che si riversa nella stanza. Masters con tubo obliquo diviso, terrificanti macchine da cronometro vintage con vasche da 19 mm e appoggiate in curva appena uscite dal retro di un furgone, le V4R schizzate di fango su cui Tadej Pogačar ha vinto il Giro delle Fiandre 2023.

Oltre la lucentezza dell'atrio, attraverso una pesante porta nera, si raggiunge quella che può essere vagamente descritta come la catena di montaggio. Alla base delle scaffalature prefabbricate un piccolo esercito di maschere fiancheggia il corridoio d'ingresso come soldati in parata; quali maschere possano trascorrere la giornata in officina dipende dal modello e dalle dimensioni in produzione. Le maschere stesse hanno i segni di anni di utilizzo. La lucentezza satinata dell'acciaio oliato e lavorato. Annerimento in alcuni punti, qualche strana macchia di ruggine e coperto di appunti scarabocchiati con pennarello su nastro adesivo, o in Tipp-ex, o su pezzi di carta attaccati. Le vecchie note non sembrano essere archiviate, con una maschera che contiene istruzioni per un C64, un C60 e un C68 Allroad.

In uno dei quattro banchi di assemblaggio, i tubi e le staffe vengono raccolti dai rispettivi scaffali e i margini protetti con nastro adesivo. Uno spesso adesivo bicomponente viene mescolato con una spatola prima di essere applicato su entrambe le superfici di accoppiamento, prima di unire insieme i tubi, rimuovere l'eccesso (contenuto principalmente dal nastro adesivo) e posizionarli tutti nella maschera. È necessaria una persuasione occasionale con un martello di gomma per ottenere l'adattamento giusto, prima che l'intero incontro di tiro, telaio e maschera insieme, venga portato nel forno per la polimerizzazione iniziale.